嘉尔信供应PLC控制系统润滑油生产控制系统DCS自动化控制系统

一、DCS的基本概念

DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在自控行业又称之为集散控制系统。是以微机处理为基础，以危险分散控制，操作和管理集中为特性，集先进的计算机技术、通讯技术、CRT技术和控制技术即4C技术于一体的新型控制系统。  DCS系统的理念是“分散控制”，“集中管理”，尽量将控制所造成的危险性分散，而将管理和显示功能集中的一种自动化控制系统。

DCS是计算机技术、控制技术和网络技术高度结合的产物。DCS通常采用若干个控制器（过程站）对一个生产过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接并可进行数据交换.操作采用计算机操作站，通过网络与控制器连接，收集生产数据，传达操作指令。

DCS集散控制系统，其硬件装置采用控制装备冗余容错、性能退化在线监控、高适应性智能模块等技术，软件平台采用多领域工程对象模型、集群分布式实时数据库、多语言集成编程开发环境、安全控制与安全防范等技术；是具有高可靠性、高安全性、高适应性、大规模化特征的新一代高端主控系统。

  二、DCS的发展趋势

近年来，在DCS关联领域有许多新进展，主要表现在如下一些方面。

(1)、系统功能向开放式方向发展。传统DCS的结构是封闭式的，不同制造商的DCS之间难以兼容。而开放式的DCS将可以赋予用户更大的系统集成自主权，用户可根据实际需要选择不同厂商的设备连同软件资源连入控制系统，达到佳的系统集成。这里不仅包括DCS与DCS的集成，更包括DCS与PLC、FCS及各种控制设备和软件资源的广义集成。

(2)、仪表技术向数字化、智能化、网络化方向发展。工业控制设备的智能化、网络化发展，可以促使过程控制的功能进一步分散下移，实现真正意义上的“全数字”、“全分散”控制。另外，由于这些智能仪表具有的精度高、重复性好、可靠性高，并具备双向通信和自诊断功能等特点，致使系统的安装、使用和维护工作更为方便。

(3)、工控软件正向先进控制方向发展。广泛应用各种先进控制与优化技术是挖掘并提升DCS综合性能有效、直接、也是具价值的发展方向，主要包括先进控制、过程优化、信息集成、系统集成等软件的开发和产业化应用。在未来，工业控制软件也将继续向标准化、网络化、智能化和开放性发展方向。

(4)、系统架构向FCS方向发展。单纯从技术而言，现阶段现场总线集成于DCS可以有三种方式：①、现场总线于DCS系统I/O总线上的集成――通过一个现场总线接口卡挂在DCS的I/O总线上，使得在DCS控制器所看到的现场总线来的信息**如同来自一个传统的DCS设备卡一样。例如Fisher-Rosemount公司推出的DeltaV系统采用的**是此种集成方案。②、现场总线于DCS系统网络层的集成――**是在DCS更高一层网络上集成现场总线系统，这种集成方式不需要对DCS控制站进行改动，对原有系统影响较小。如Smar公司的302系列现场总线产品可以实现在DCS系统网络层集成其现场总线功能。③、现场总线通过网关与DCS系统并行集成――现场总线和DCS还可以通过网关桥接实现并行集成。如SUPCON的现场总线系统，利用HART协议网桥连接系统操作站和现场仪表，从而实现现场总线设备管理系统操作站与HART协议现场仪表之间的通信功能。

一直以来DCS的重点在于控制，它以“分散”作为关键字。但现代发展更着重于全系统信息综合管理，今后“综合”又将成为其关键字，向实现控制体系、运行体系、计划体系、管理体系的综合自动化方向发展，实施从底层的实时控制、优化控制上升到生产调度、经营管理，以至高层的战略决策，形成一个具有柔性、高度自动化的管控一体化系统。

三、DCS的技术特点

①、全硬件冗余容错，无单点故障失效；单重化、多重化硬件冗余表决，切换时间5-50ms；

②、高适应性智能模块，少类型多功能，软件选择信号类型，在线校正，自动补偿温漂时漂；

③、本质安全型总线IO模块系列，节省安全栅、隔离栅、安装空间与接线维护工作量；

④、全覆盖诊断与防错保护，支持外部线路诊断，支持过流、过压、反接、错接等过失保护；

⑤、多领域工程对象模型，行业算法库重构复用机制，控制程序自动生成，提高编程效率80%；

⑥、多语言优化编译器，多用户协同编程、在线编程、模拟调试、远程更新，降低维护成本；

⑦、分布式全局实时数据库，域数据规模30万点，驱动池，系统数据与外部数据直接引用；

⑧、集群分布式实时数据库，集群数据规模200-1000万点，数据容量：100TB-10PB；

⑨、网络安全控制模件，支持安全控制与安全防范，实现可信通讯、异常侦测、篡改阻截等。 

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